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          硅橡膠擠出工藝的常見問題與硅膠擠出工藝的原因(一)

          閱讀次數:次  發布人:  添加時間:2021-11-1

          氣泡:泡狀突起小孔。
          產生原因:硫化溫度過高,排氣次數不夠或硫化參數設置不當。

          硫化后膠管挺性不好:原因:A硬度不夠 B硅膠回彈性低 C硅膠壓縮變形大 D硅膠硫化不完全
          解決:稍為加大雙二四/鉑金硫B化劑用量;延長硫化時間;提高硫化溫度。

          膠管表面不光滑:原因:A模具表面粗糙 B膠管內有氣泡 C硅膠擠出性能差 D擠出速度太快
          解決:增大擠出機壓力;擠出機頭部分抽真空;加少量氣相白炭黑(親水性),吸收膠內水汽;使用質量更好的雙二四;使用擠出性能好的硅膠;降低擠出速度;換用光滑的模具。

          膠管變黃:原因:A雙二四質量不好    (換用好的)B雙二四添加量過大     (減少雙二四用量)C硅膠抗黃性差       (換用抗黃好的)D二段硫化后     (改善二段硫化換氣條件)E未經二段硫化的膠管在密閉容器內儲存。

          制品變形—軟管變橢圓形:解決:在擠出機和烘道之間增加高溫硫化通道(600-800℃)使用帶高溫段烘道的立式擠出機,增加混煉膠的生坯強度

          粘手:原因:A硫化不完全    解決:提高硫化溫度;延長硫化時間;加大雙二四用量

          制品出來后噴霜:原因:制品硫化過程中的副產物從硅膠內釋出表面,剛生產出來的制品不會有存放一段時間后才出現。
          解決:應作二次硫化(超過165℃的烤箱做二次烘烤一小時以上)或減少雙二四用量,采用質量更好的雙二四,若有更細粒度的雙二四更好(一般粒徑為5µm以上)若到2µm則更好,煉膠時按比例添加除霜劑



           

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